загрузка...

трусы женские
загрузка...
Реферати » Реферати по металургії » Розробка технології одержання виливків« корпус » з сплаву МЛ5 в умовах масового виробництва

Розробка технології одержання виливків «корпус» зі сплаву МЛ5 в умовах масового виробництва

Державний комітет Російської Федерації з вищої освіти

Уфимський державний авіаційний технічний

університет

Кафедра машин і технології ливарного виробництва

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

з курсу «технологія ливарної форми»

на тему "розробка технології одержання виливків« корпус » зі сплаву

МЛ5 в умовах масового виробництва".

Виконав: студент гр. Т18л-404

Шарков А.С.

Перевірив: доцент Мамлеев Р.Ф.

Уфа 1998

ЗМІСТ
1. Оцінка технологічності конструкції ____________________________
2. Розробка технології _________________________________________
3. Розрахунок літніковойсистеми _____________________________________
4. Конструювання моделі виливки ________________________________
5. Підбір інвентарю та обладнання _______________________________
6. Формовочні матеріали _______________________________________
7. Вибір плавильного обладнання _______________________________
8. Економічна оцінка технологічного процесу _________________
9. Список використаних джерел ______________________________

1. ОЦІНКА ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ КОНСТРУКЦІЇ.

Розробку технологічного процесу одержання виливки починають аналізу технологічності конструкції деталі.

Технологічність виливки - відповідність її конструкції згідно з вимогами ливарного виробництва.

Оцінка технологічності конструкції виливки:

А) відливання має мінімальну товщину стінки 8 мм, а максимальну 17 мм, згідно з графіком 4 [3] найменша товщина стінки-3 мм , в залежності від приведеної товщини виливки;

Б) відливання має плавні переходи у вигляді радіусів сполучення від 4 до

15 мм;

В) стінки виливки не мають різких переходів, за рахунок радіусів сполучення;

Конфігурація виливки достатньо проста для машинного формування, оскільки вона не має "тіньових зон".

2.Разработка ТЕХНОЛОГІЇ.

Розробка технології:

1) визначення положення виливка у формі в момент заливки;

2) визначення поверхні роз'єму форми і моделі;

3) визначення припусків на механічну обробку;

4) визначення кордону у формі, оформлюваної внутрішню поверхню виливки;

5) визначення місця підведення розплаву і місце розташування прибутків.

Відливку потрібно розташовувати горизонтально (рис. 1), при цьому необхідно розташування прибутку у верхній частині виливки, де могли б утворюватися газові раковини. При цьому найбільш товсті частини виливки будуть розташовані зверху.

Такий стан виливки забезпечує спокійне заповнення форми сплавом, який виключає руйнування струменем металу робочих поверхонь форми.

Допуски і величини припусків на механічну обробку призначаються згідно ГОСТ 26645-85.

Допуски табл.2 [3] вибираємо згідно інтервалам номінальних значень залежно від класу точності виливки, що відповідає для 11т класу точності не більше 5мм. Граничні відхилення зсувів виливки від номінального положення по площині роз'єму форми залежно від класу точності - 1мм.

Граничні відхилення викривлення елементів виливки табл.4 [3] 0,2 мм в залежності від інтервалу найбільших габаритних розмірів і ступеня викривлення 1-7, яка визначається як відношення найменшого габаритного розміру виливки до найбільшого, т .е. понад два ..

За номінальною масі виливки визначимо верхні граничні відхилення маси виливки табл.5, рівний 12% залежно від 11т класу точності виливки по масі.

Основний припуск на обробку резаньем табл.6 [3] відповідає в середньому не більше 5 мм, для другого ряду припусків.

Шорсткість поверхонь виливків для машинної динамічної формовки виходить згідно табл.10 [3] для магнієвих сплавів 40-80 по Rz.

Підведення металу здійснюється по спроектованої нижній ливниковою системі. Заливка сплаву здійснюється через чашу з порогом, завдання якого полягає в затримання неметалічних включень, що потрапили в розплав при плавці. Потім розплав перетікає у вертикальний стояк, і стікає в колектор, виконаний спільно з зумпфом, де відбувається гасіння удару падаючого розплаву, а також осідання неметалічних включень і можливо часткових разрущение стояка. У колекторі двостороннього напраеленія відбувається поділ потоку металу. З колектора розплав потрапляє в живильники, виконані в нижній половині напівформи. Таке технологічне рішення дозволяє вирішити важливу задачу. Поверхневий натяг і кут змочування на межі розділу розплав, шлак, формувальнасуміш впливають на здатність шлаку розтікатися і прилипати до стелі шлакоуловителя.
Заповнення робочого простору форми протікає в поперечному напрямку, що дозволяє знизити довжину живильників і скоротити час заповнення форми розплавом. У верхній частині форми виконана закрита прибуток, яка живить відливку при кристалізації. На прибутку виконаний випор у вигляді тонкого стрижня, службовець для видалення газу з порожнини форми, при послідовному заповнення робочої порожнини форми. Крім того ухил виконаний у формі, виключать прогар верхньої стінки робочої порожнини.

Т.ч. нижня литниковая система має низку переваг: вона - економічніша, ніж вертикально-щілинна або ярусна, з точки зору витрачається металу, має плавний підведення металу в порівнянні з верхньою, а також проста у виготовленні і легко відділяється при видаленні.
Тому такий тип літніковойсистеми набув найширшого поширення в кольоровому лиття.

3. РОЗРАХУНОК ЛІТНІКОВОЙ СИСТЕМИ.

Для обраного типу літніковойсистеми необхідно визначити поперечний переріз стояка, колектора, живильників. За табл. 11 необхідно вибрати співвідношення поперечних перерізів стояка, колектора і живильників
(Fc: Fк: Fп), в залежності від маси виливки і застосовуваного сплаву.

Розрахунок і конструювання нижній літніковойсистеми.

Витрата розплаву через робочу порожнину форми при ламінарному або незначному турбулентному протягом розплаву в початковій стадії заливки:

Qф = k (Pф, де Pф - повний периметр перерізу робочої порожнини форми на рівні підвода розплаву, що містить зовнішній та внутрішній контур:

Pф = 2 ((19 + 27 + 16 + 24) = 172 cм; к = 3.5 - коефіцієнт, що залежить від складності виливки, по даній класифікації виливок - проста, підведення металу до нижньої частини робочої порожнини.

Qф = 3,5 ((172 = 550,4 см3 / c.

Середня фактична швидкість течії розплаву у формі для виливків, що заливаються при постійному натиску для даної класифікації:

де Fф - найбільше перетин робочої порожнини форми на рівні підвода живильників:

Fф = 24 (27-16 (19 = 152 cм2;

Мінімально допустиме значення індексу плавлення у формі визначається за формулою Галдіна:

, де

- висота виливки, см;

- товщина стінки виливка, см;

- температура заливки сплаву, (С.

З умови Vф? Vф min випливає, що максимально допустимий витрата оптимальний і обраний правильно.

Розрахунок стояків.

Залежно від маси виливки і її висоти визначаємо розмір стояка по табл. 11 [5] = 12 мм, тоді площа стояка = 113 мм.

Максимально допустимий витрата металу забезпечується сумарною площею поперечних перерізів стояків:

=>

Така швидкість не повинна перевищувати максимально допустимого значення швидкості потоку для даного стояка, визначається за табл.15 [3]

Умова не виконується, отже, швидкість потоку не лежить в допустимих межах, оскільки частково турбулентний рух в стояку не виключено.

Литниковая чаша.

Для заливки розплаву мною була обрана чаша з порогом, вона забезпечена двома вертикальними ребрами, що перешкоджають циркуляції металу над стояком і ускладнюють освіту вихровий воронки. Поріг обмежує зону падіння струменя металу, сприяє переміщенню шлаку вгору, на дзеркало розплаву і перешкоджає падіння його в стояк зверху рис.30 [3].

Розрахунок колектора.

Площа поперечного перерізу колектора Fк визначають з певної площі стояка з урахуванням прийнятого між ними співвідношення

Fк = 2 (Fс = 2 (1,13 = 2,26 см2 .

Фактична швидкість потоку в колекторі

максимально допустиме значення табл.4 [5] Vk max = 495 см / c.
Отже, умова Vk? Vk max дотримується.

Тоді розміри колектора рис.3 [5]: висота колектора 15 мм по табл.6
[5]. Підстава трапеції 16 мм, верхня сторона 14мм.

Розрахунок живильників.

Сумарну площу поперечних перерізів живильників:

= 3 (= 3 ( 1,13 = 3,39 см2.

Площа поперечного перерізу одного живильника:

, де n - число живильників.

Товщина живильника? п розраховується, виходячи з умов запобігання засосу шлаку:
мм.

Ширина живильника 14 мм (підстава трапеції), інша сторона 10 мм.

Інші елементи конструкції нижньої літніковойсистеми.

Радіус переходу чаша-стояк і стояк-зумпф:

мм.

Радіус переходу живильник-колектор, дорівнює товщині живильника.

Радіус закруглень колектора:

мм.

Малий радіус зумпфа:

мм.

Великий діаметр зумпфа:

мм.

Розрахунок прибутку.

Розрахунок прибутку зробимо по методу вписаних сфер. Т.е. одна сфера буде вписана в підставу прибутку, інша - в тепловий вузол, годований прибутком. Типи розрахункових прибутків та розрахункові формули наведені в табл.18
[3].

Вихідні дані: = 22 мм - діаметр теплового вузла.

Діаметр прибутку:

мм.

Висота прибутку:

мм.

4. КОНСТРУЮВАННЯ МОДЕЛІ.

Конструювання моделі складається з вибору площині роз'єму моделі
(якщо потрібно), визначення робочих і неробочих поверхонь моделей, матеріал моделі, товщина стінки, можливі ухили, а також елементи фіксації до подмодельной плиті при формуванні.

Положення моделі у формі було вибрано раннє, модель, не має роз'ємів. З урахуванням призначених вище припусків на механічну обробку необхідно встановити ухил для моделі в плюс - мінус. Сплав МЛ5 має лінійну усадку 1,2% табл. 17 [3], тоді необхідно призначити припуск з урахуванням усадки, крім поверхонь, оформлюваних йолопом. Ухили на модельні комплекти для отримання виливків в піщаних формах згідно ГОСТ
3212-80, що відповідає не більше 3 (в залежності від висоти моделі.
Матеріал моделі сплав АЛ2 , дозволяє робити до 45 000 знімань при машинному способі формовки. Мінімальна товщина стінки моделі - 4 мм, табл.4 [3], в залежності від сплаву і наведеного розміру виливки. Модель кріпиться до подмодельной плиті 4-мя гвинтами М12 по ГОСТу 1491-72 .

Друга модель, завдання якої - оформлення отворів і зовнішнього контуру, виконана аналогічно першій, крім отворів. Перша модель, розглянута

Сторінки: 1 2
загрузка...
ur.co.ua

енциклопедія  з сиру  аджапсандалі  ананаси  узвар